ขั้นตอน​การทำงานของ บริการ พัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่

 

ขั้นตอน​การทำงานของ บริการ พัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่

กระบวนการที่ 1 สร้าง"ความต้องการที่กำหนด"
1.1.สร้างความต้องการที่กำหนด
รวบรวมปัญหา ความต้องการ ข้อจำกัดทั้งหมด เพื่อสร้างเป็น"ความต้องการที่กำหนด" เพื่อใช้เป็นกรอบข้อกำหนดหลักสำหรับการออกแบบ คำนวณ และควบคุมเพื่อพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่

กระบวนการที่ 2 คำนวน และออกแบบ
2.1.ทำแบบ 3D เบื้องต้น (3D concept parts)
ซึ่งเป็นแบบที่สัมพันธ์ และทำงานร่วมกับชิ้นส่วน/ส่วนประกอบอื่นของผลิตภัณฑ์ทั้งหมด
    **กรณีที่ทำงานร่วมกับ designer กระบวนการนี้เป็นหน้าที่ของ designer

2.2.สร้างโจทย์ทางวิศวกรรม
    -สร้างสมมติฐานเทียบเคียงกับเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นจากการใช้งานผลิตภัณฑ์จริง ซึ่งอาจมีหลายกรณี (Simulation Case) ขึ้นอยู่กับการใช้งาน และสถาณการณ์จริงที่เจอ
    -แยกแยะและพิจารณาว่าเป็นปัญหา Statics (คงที่) หรือ Dynamics (พลวัต)
    -สร้าง Simulation Case ให้ครบตามสมมติฐานที่กำหนด
    -นำข้อกำหนดต่างๆ ที่อยู่ใน"ความต้องการที่กำหนด" มาเปลี่ยนเป็นตัวเลข เพื่อเตรียมสำหรับขั้นต่อไป

2.3.Statics & Dynamics (Kinematic / Kinetic) Design
    -นำตัวเลขทั้งหมดจากข้างต้นมาคำนวณด้วยวิธี statics & dynamics design เพื่อใช้เป็น "ข้อมูลสำหรับคำนวณ" เช่น ความเร็ว ความเร่งทั้งเชิงเส้น และเชิงมุม หรือ force ,torque ,impact force หรือ enforced displacement เป็นต้น  
          -จะเลือกใช้ข้อมูลสำหรับคำนวณ ชนิดไหน ค่าไหนนั้นขึ้นอยู่กับ Simulation Case นั้นๆ ว่าสนใจปัญหาอะไร

2.4.Stress Analysis
    -กระบวนการคำนวณเพื่อหาความเสียหายของชิ้นงานในรูปแบบต่างๆ ทั้ง Statics และ Dynamics รวมถึงวิเคราะห์ความเสียหาย และการปรับแบบเพื่อควบคุมความเสียหาย
-คำนวณชิ้นงานที่รับ load แบบ Statics เช่น force หรือ torque คงที่ เป็นต้น
-คำนวณชิ้นงานที่รับ load แบบ Dynamics เช่น แรง force หรือ torque  ที่แปรผันตามเวลา เป็นต้น
-คำนวณ Fatigue Analysis เพื่อประเมินอายุของชิ้นงานเป็น ชั่วโมง(จำนวนรอบทำงาน) เมื่อต้องรับ load แบบหลากหลายตำแหน่ง และ load หลายทิศทาง และ load ซ้ำ กลับไปกลับมา(cyclic load) ตามจำนวนรอบทำงาน 
-คำนวณ Natural Frequency เพื่อหลีกเลี่ยงการสั่นพ้อง 
  -คำนวณ Dynamic analysis
        -frequency response
-transient response  
    **ขั้นตอนนี้อาจทำซ้ำๆ ไปมาเพื่อปรับแบบ 3D เบื้องต้น ของชิ้นส่วน และกลไกของผลิตภัณฑ์ให้เป็น​ไป​ตาม "ความต้องการที่กำหนด"  

2.5.การคำนวณเพื่อเลือกอุปกรณ์สำเร็จรูป 
เช่น การเลือก Harmonic gear (ตัวอย่าง​) 
-คำนวณอายุการใช้งาน ของ wave generator และ flex spline การคำนวณ average load torque และ radial load เป็นต้น เพื่อหาคำตอบว่า Harmonic gear ที่จะใช้นั้นจะมีอายุตามที่ต้องการหรือไม่
-การออกแบบชิ้นส่วนสำหรับติดตั้ง  Harmonic gear กับส่วนประกอบ​อื่น เป็นต้น 

เช่น AC Servo Motor (ตัวอย่าง​)
-คำนวน Max torque ,Rate torque และ negative torque เป็นต้น เพื่อเลือกขนาด motor เพื่อนำค่าที่ได้ไปใช้ในคำนวณด้าน stress analysis ต่อไป
    **เป็นการคำนวนเพื่อเลือกอุปกรณ์สำเร็จรูปอย่างถูกต้องตามแนวทางของผู้ผลิต​ เพื่อให้มั่นใจว่าอุปกรณ์สำเร็จรูปนั้น จะมีอายุใช้งานเป็นไปตามที่ผู้ผลิตระบุไว้ได้​จริง หรือสามารถ​ประเมินอายุใช้งานจริงได้
ผลงาน
2.6.การเลือก Material
    -ใช้เกณฑ์การตัดสินจาก
        -ความปลอดภัย
        -failure of engineering materials
    -​เลือกชนิดวัสดุ​ เช่น โลหะ พลาสติก และคาร์บอนไฟเบอร์ เป็นต้น
    -เลือกกระบวนการทางความร้อน (Heat treatment)
    
2.7.การคำนวณเพื่อเลือก​​ชิ้นส่วน​กึ่งสำเร็จรูป​อื่นๆ เช่น
    -Aluminium profile ,pin ,gear ,bearing ,spline shaft (nut) และ screw เป็น​ต้น​

2.8.การทำแบบ (Draft)
    -กระบวนการ​ทำแบบ Parts และ Assembly ที่สำเร็จ และนำมาทำ draft ซึ่ง​มีการกำหนดขนาด surface roughness และ tolerance เพื่อควบคุม​คุณ​ภาพ​การผลิตให้​ได้ชิ้นงานตรงตามที่ต้องการ 

2.9.Bill of Materials (BOM)
    -สำหรับสั่ง​ซื้อ และสั่งผลิต​ ทั้งชิ้นส่วนสั่งผลิต​ และอุปกรณ์​สำเร็จรูป/กึ่งสำเร็จรูป​ เป็นต้น ซึ่งรวมถึงแบบสำหรับประกอบ​

กระบวนการที่ 3 การผลิต และทดสอบ
3.1.ควบคุม ติดตาม และแก้ไขปัญหาการผลิต​
    -ควบคุมการผลิต และการประกอบเพื่อให้เป็นไปตาม draft และ assembly
    -ควบคุมติดตามการจัดการ/ตรวจเช็คคุณภาพของวัสด และชิ้นส่วนทั้งหมดต้องเป็นไปตามที่กำหนดตาม draft และ BOM

3.2.ทดสอบ และแก้ไขปัญหา
    -สร้างสถานการณ์สำหรับทดสอบผลิตภัณฑ์ โดยต้องเป็นไปตาม simulation case ที่สร้างขึ้นทั้งหมด
    -แก้ไขปัญหา(ถ้ามี)
        
ผลงาน