ขั้นตอน​การทำงานของ บริการ พัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่

 

ขั้นตอน​การริเริ่มโครงการ (pre-Project process)

1.สร้างความต้องการที่กำหนด

1.1.รวบรวมข้อมูล

    รวบรวมปัญหา ความต้องการ ข้อจำกัดทั้งหมด เพื่อสร้าง optimized solution
        -ความต้องการเบื้องต้นของโครงการ    
        -ข้อมูล​เทคนิค​​พื้นฐาน​ที่จำเป็นของโครงการ​
        -ความต้องการ​เพิ่ม​เติมจากลูกค้า
        -ข้อกำหนด​ความปลอดภัย​ตามมาตรฐานสากล​

1.2.เลือกใช้ Solutions ที่เหมาะสม (optimized solution)

-ซึ่งจะเป็นการหาคำตอบที่ดีที่สุด​ว่าจะใช้ระบบแบบไหน วิธีการทางวิศวกรรมแบบไหน ระบบทางกล/กลไกชนิดไหน และระบบควบคุมแบบไหน เป็นต้น​ และเลือกใช้เพราะเหตุผลใด โดยพิจารณา​ความสามารถ​ในการออกแบบ/คำนวณ/พัฒนา ​และความสามารถ​ด้านการผลิตในประเทศ​ ความเป็นไปได้ในการจัดหาชิ้นส่วน/อุปกรณ์ ความเป็นนวัตกรรมของระบบที่เลือก(ถ้าต้องการขอทุน) และงบประมาณ​ที่ลูกค้า​มี


1.3.ร่างแบบ และทำแบบ 3D เบื้องต้น (3D concept parts)

-นำข้อมูลที่ได้จากข้อ(1.1) และข้อ(1.2) นำมาทำแบบ 3D เบื้องต้น เพื่อใช้สื่อสารสร้างความเข้าใจ และประเมินงบประมาณ

2.ทำงบประมาณ / รายงาน 

-จัดทำงบประมาณ​โครงการ เพื่อใช้เป็นกรอบการลงทุน และจัดทำ​แผน​โครงการ ซึ่งประกอบด้วย

    -แผนการพัฒนา​ออกแบบ

    -แผนการผลิต ​

    -แผนการทดสอบ และแก้ไข​ปัญหา(ถ้ามี)​


3.นำเสนอโครงการ ต่อลูกค้า​

-นำเสนอแบบ 3D เบื้องต้น

-นำเสนอ optimized solution ตามความต้องการ และข้อจำกัดต่างๆ ของโครงการ

-นำเสนองบประมาณ และแผนงานโครงการ

-สื่อสารและทำความเข้าใจกับทุกฝ่าย


4.การขอทุนต่อหน่วยงานรัฐฯ

*ในกรณีที่ต้องการขอทุนสนับสนุนจากหน่วยงานของรัฐฯ

-ศึกษาความเป็นไปได้ในการขอทุนสนับสนุน

-ปรับโครงการให้เข้าเงื่อนไขการขอทุนสนับสนุน

-จัดทำข้อกำหนดตามเงื่อนไขการขอทุน

-จัดทำเอกสารโครงการสำหรับการขอทุน

-จัดทำ หรือปรับแก้แบบ 3D เบื้องต้น สำหรับการนำเสนอ

-นำเสนอโครงการ หรือ สนับสนุนการนำเสนอโครงการ

ขั้นตอน​ทำโครงการ (Project process)

5.กระบวนการคำนวน และออกแบบ
5.1.ทำแบบ 3D จริงเพื่อใช้สำหรับการคำนวณ
ซึ่งเป็นแบบที่สัมพันธ์ และทำงานร่วมกับชิ้นส่วน/ส่วนประกอบอื่นของผลิตภัณฑ์ทั้งหมด
    **กรณีที่ทำงานร่วมกับ designer กระบวนการนี้เป็นหน้าที่ของ designer

5.2.สร้างโจทย์ทางวิศวกรรม
    -สร้างสมมติฐานเทียบเคียงกับเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นจากการใช้งานผลิตภัณฑ์จริง ซึ่งอาจมีหลายกรณี (Simulation Case) ขึ้นอยู่กับการใช้งาน และสถานการณ์จริงที่เจอ
    -แยกแยะและพิจารณาว่าเป็นปัญหา Statics (คงที่) หรือ Dynamics (พลวัต)
    -สร้าง Simulation Case ให้ครบตามสมมติฐานที่กำหนด
    -นำข้อกำหนดต่างๆ ที่อยู่ใน"ความต้องการที่กำหนด" มาเปลี่ยนเป็นตัวเลข เพื่อเตรียมสำหรับขั้นต่อไป

5.3.Statics & Dynamics (Kinematic / Kinetic) Design
    -นำตัวเลขทั้งหมดจากข้างต้นมาคำนวณด้วยวิธี statics & dynamics design เพื่อใช้เป็น "ข้อมูลสำหรับคำนวณ" เช่น ความเร็ว ความเร่งทั้งเชิงเส้น และเชิงมุม หรือ force ,torque ,impact force หรือ enforced displacement เป็นต้น  
          -จะเลือกใช้ข้อมูลสำหรับคำนวณ ชนิดไหน ค่าไหนนั้นขึ้นอยู่กับ Simulation Case นั้นๆ ว่าสนใจปัญหาอะไร

5.4.Stress Analysis
    -กระบวนการคำนวณเพื่อหาความเสียหายของชิ้นงานในรูปแบบต่างๆ ทั้ง Statics และ Dynamics รวมถึงวิเคราะห์ความเสียหาย และการปรับแบบเพื่อควบคุมความเสียหาย
-คำนวณชิ้นงานที่รับ load แบบ Statics เช่น force หรือ torque คงที่ เป็นต้น
-คำนวณชิ้นงานที่รับ load แบบ Dynamics เช่น แรง force หรือ torque  ที่แปรผันตามเวลา เป็นต้น
-คำนวณ Fatigue Analysis เพื่อประเมินอายุของชิ้นงานเป็น ชั่วโมง(จำนวนรอบทำงาน) เมื่อต้องรับ load แบบหลากหลายตำแหน่ง และ load หลายทิศทาง และ load ซ้ำ กลับไปกลับมา(cyclic load) ตามจำนวนรอบทำงาน 
-คำนวณ Natural Frequency เพื่อหลีกเลี่ยงการสั่นพ้อง 
  -คำนวณ Dynamic analysis
        -frequency response
-transient response  
    **ขั้นตอนนี้อาจทำซ้ำๆ ไปมาเพื่อปรับแบบ 3D จริง ของชิ้นส่วน และกลไกของผลิตภัณฑ์ให้เป็น​ไป​ตาม "ความต้องการที่กำหนด"  

5.5.การคำนวณเพื่อเลือกอุปกรณ์สำเร็จรูป 
เช่น การเลือก Harmonic gear (ตัวอย่าง​) 
-คำนวณอายุการใช้งาน ของ wave generator และ flex spline การคำนวณ average load torque และ radial load เป็นต้น เพื่อหาคำตอบว่า Harmonic gear ที่จะใช้นั้นจะมีอายุตามที่ต้องการหรือไม่
-การออกแบบชิ้นส่วนสำหรับติดตั้ง  Harmonic gear กับส่วนประกอบ​อื่น เป็นต้น 

เช่น AC Servo Motor (ตัวอย่าง​)
-คำนวน Max torque ,Rate torque และ negative torque เป็นต้น เพื่อเลือกขนาด motor เพื่อนำค่าที่ได้ไปใช้ในคำนวณด้าน stress analysis ต่อไป
    **เป็นการคำนวนเพื่อเลือกอุปกรณ์สำเร็จรูปอย่างถูกต้องตามแนวทางของผู้ผลิต​ เพื่อให้มั่นใจว่าอุปกรณ์สำเร็จรูปนั้น จะมีอายุใช้งานเป็นไปตามที่ผู้ผลิตระบุไว้ได้​จริง หรือสามารถ​ประเมินอายุใช้งานจริงได้
ผลงาน
5.6.การเลือก Material
    -ใช้เกณฑ์การตัดสินจาก
        -ความปลอดภัย
        -failure of engineering materials
    -​เลือกชนิดวัสดุ​ เช่น โลหะ พลาสติก และคาร์บอนไฟเบอร์ เป็นต้น
    -เลือกกระบวนการทางความร้อน (Heat treatment)
    
5.7.การคำนวณเพื่อเลือก​​ชิ้นส่วน​กึ่งสำเร็จรูป​อื่นๆ เช่น
    -Aluminium profile ,pin ,gear ,bearing ,spline shaft (nut) และ screw เป็น​ต้น​

5.8.การทำแบบ (Draft)
    -กระบวนการ​ทำแบบ Parts และ Assembly ที่สำเร็จ และนำมาทำ draft ซึ่ง​มีการกำหนดขนาด surface roughness และ tolerance เพื่อควบคุม​คุณ​ภาพ​การผลิตให้​ได้ชิ้นงานตรงตามที่ต้องการ 

5.9.Bill of Materials (BOM)
    -สำหรับสั่ง​ซื้อ และสั่งผลิต​ ทั้งชิ้นส่วนสั่งผลิต​ และอุปกรณ์​สำเร็จรูป/กึ่งสำเร็จรูป​ เป็นต้น ซึ่งรวมถึงแบบสำหรับประกอบ​

6.กระบวนการผลิต และทดสอบ
6.1.ควบคุม ติดตาม และแก้ไขปัญหาการผลิต​
    -ควบคุมการผลิต และการประกอบเพื่อให้เป็นไปตาม draft และ assembly
    -ควบคุมติดตามการจัดการ/ตรวจเช็คคุณภาพของวัสด และชิ้นส่วนทั้งหมดต้องเป็นไปตามที่กำหนดตาม draft และ BOM

6.2.ทดสอบ และแก้ไขปัญหา
    -สร้างสถานการณ์สำหรับทดสอบผลิตภัณฑ์ โดยต้องเป็นไปตาม simulation case ที่สร้างขึ้นทั้งหมด
    -แก้ไขปัญหา(ถ้ามี)
        
ผลงาน