ขั้นตอนการทำงานของ บริการ พัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่
กระบวนการที่ 1 สร้าง"ความต้องการที่กำหนด"
1.1.สร้างความต้องการที่กำหนด
รวบรวมปัญหา ความต้องการ ข้อจำกัดทั้งหมด เพื่อสร้างเป็น"ความต้องการที่กำหนด" เพื่อใช้เป็นกรอบข้อกำหนดหลักสำหรับการออกแบบ คำนวณ และควบคุมเพื่อพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่
กระบวนการที่ 2 คำนวน และออกแบบ
2.1.ทำแบบ 3D เบื้องต้น (3D concept parts)
ซึ่งเป็นแบบที่สัมพันธ์ และทำงานร่วมกับชิ้นส่วน/ส่วนประกอบอื่นของผลิตภัณฑ์ทั้งหมด
**กรณีที่ทำงานร่วมกับ designer กระบวนการนี้เป็นหน้าที่ของ designer
2.2.สร้างโจทย์ทางวิศวกรรม
-สร้างสมมติฐานเทียบเคียงกับเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นจากการใช้งานผลิตภัณฑ์จริง ซึ่งอาจมีหลายกรณี (Simulation Case) ขึ้นอยู่กับการใช้งาน และสถาณการณ์จริงที่เจอ
-แยกแยะและพิจารณาว่าเป็นปัญหา Statics (คงที่) หรือ Dynamics (พลวัต)
-สร้าง Simulation Case ให้ครบตามสมมติฐานที่กำหนด
-นำข้อกำหนดต่างๆ ที่อยู่ใน"ความต้องการที่กำหนด" มาเปลี่ยนเป็นตัวเลข เพื่อเตรียมสำหรับขั้นต่อไป
2.3.Statics & Dynamics (Kinematic / Kinetic) Design
-นำตัวเลขทั้งหมดจากข้างต้นมาคำนวณด้วยวิธี statics & dynamics design เพื่อใช้เป็น "ข้อมูลสำหรับคำนวณ" เช่น ความเร็ว ความเร่งทั้งเชิงเส้น และเชิงมุม หรือ force ,torque ,impact force หรือ enforced displacement เป็นต้น
-จะเลือกใช้ข้อมูลสำหรับคำนวณ ชนิดไหน ค่าไหนนั้นขึ้นอยู่กับ Simulation Case นั้นๆ ว่าสนใจปัญหาอะไร
2.4.Stress Analysis
-กระบวนการคำนวณเพื่อหาความเสียหายของชิ้นงานในรูปแบบต่างๆ ทั้ง Statics และ Dynamics รวมถึงวิเคราะห์ความเสียหาย และการปรับแบบเพื่อควบคุมความเสียหาย
-คำนวณชิ้นงานที่รับ load แบบ Statics เช่น force หรือ torque คงที่ เป็นต้น
-คำนวณชิ้นงานที่รับ load แบบ Statics เช่น force หรือ torque คงที่ เป็นต้น
-คำนวณชิ้นงานที่รับ load แบบ Dynamics เช่น แรง force หรือ torque ที่แปรผันตามเวลา เป็นต้น
-คำนวณ Fatigue Analysis เพื่อประเมินอายุของชิ้นงานเป็น ชั่วโมง(จำนวนรอบทำงาน) เมื่อต้องรับ load แบบหลากหลายตำแหน่ง และ load หลายทิศทาง และ load ซ้ำ กลับไปกลับมา(cyclic load) ตามจำนวนรอบทำงาน
-คำนวณ Natural Frequency เพื่อหลีกเลี่ยงการสั่นพ้อง
-คำนวณ Dynamic analysis
-frequency response
-transient response
**ขั้นตอนนี้อาจทำซ้ำๆ ไปมาเพื่อปรับแบบ 3D เบื้องต้น ของชิ้นส่วน และกลไกของผลิตภัณฑ์ให้เป็นไปตาม "ความต้องการที่กำหนด"
2.5.การคำนวณเพื่อเลือกอุปกรณ์สำเร็จรูป
เช่น การเลือก Harmonic gear (ตัวอย่าง)
-คำนวณอายุการใช้งาน ของ wave generator และ flex spline การคำนวณ average load torque และ radial load เป็นต้น เพื่อหาคำตอบว่า Harmonic gear ที่จะใช้นั้นจะมีอายุตามที่ต้องการหรือไม่
-การออกแบบชิ้นส่วนสำหรับติดตั้ง Harmonic gear กับส่วนประกอบอื่น เป็นต้น
เช่น AC Servo Motor (ตัวอย่าง)
-คำนวน Max torque ,Rate torque และ negative torque เป็นต้น เพื่อเลือกขนาด motor เพื่อนำค่าที่ได้ไปใช้ในคำนวณด้าน stress analysis ต่อไป
-คำนวน Max torque ,Rate torque และ negative torque เป็นต้น เพื่อเลือกขนาด motor เพื่อนำค่าที่ได้ไปใช้ในคำนวณด้าน stress analysis ต่อไป
**เป็นการคำนวนเพื่อเลือกอุปกรณ์สำเร็จรูปอย่างถูกต้องตามแนวทางของผู้ผลิต เพื่อให้มั่นใจว่าอุปกรณ์สำเร็จรูปนั้น จะมีอายุใช้งานเป็นไปตามที่ผู้ผลิตระบุไว้ได้จริง หรือสามารถประเมินอายุใช้งานจริงได้
ผลงาน
2.6.การเลือก Material
-ใช้เกณฑ์การตัดสินจาก
-ความปลอดภัย
-failure of engineering materials
-เลือกชนิดวัสดุ เช่น โลหะ พลาสติก และคาร์บอนไฟเบอร์ เป็นต้น
-เลือกกระบวนการทางความร้อน (Heat treatment)
2.7.การคำนวณเพื่อเลือกชิ้นส่วนกึ่งสำเร็จรูปอื่นๆ เช่น
-Aluminium profile ,pin ,gear ,bearing ,spline shaft (nut) และ screw เป็นต้น
2.8.การทำแบบ (Draft)
-กระบวนการทำแบบ Parts และ Assembly ที่สำเร็จ และนำมาทำ draft ซึ่งมีการกำหนดขนาด surface roughness และ tolerance เพื่อควบคุมคุณภาพการผลิตให้ได้ชิ้นงานตรงตามที่ต้องการ
2.9.Bill of Materials (BOM)
-สำหรับสั่งซื้อ และสั่งผลิต ทั้งชิ้นส่วนสั่งผลิต และอุปกรณ์สำเร็จรูป/กึ่งสำเร็จรูป เป็นต้น ซึ่งรวมถึงแบบสำหรับประกอบ
กระบวนการที่ 3 การผลิต และทดสอบ
3.1.ควบคุม ติดตาม และแก้ไขปัญหาการผลิต
-ควบคุมการผลิต และการประกอบเพื่อให้เป็นไปตาม draft และ assembly
-ควบคุมติดตามการจัดการ/ตรวจเช็คคุณภาพของวัสด และชิ้นส่วนทั้งหมดต้องเป็นไปตามที่กำหนดตาม draft และ BOM
3.2.ทดสอบ และแก้ไขปัญหา
-สร้างสถานการณ์สำหรับทดสอบผลิตภัณฑ์ โดยต้องเป็นไปตาม simulation case ที่สร้างขึ้นทั้งหมด
-แก้ไขปัญหา(ถ้ามี)
ผลงาน